El uso de monómeros y polímeros sin saturar, incluido el poliéster, se estableció satisfactoriamente en las resinas de recubrimiento líquido, así como en la tecnología Radcure durante casi 30 años. Su reacción reticulante mediante polimerización causa la formación de enlaces estables únicos de carbono-carbono y genera redes resistentes. La reacción de polimerización comienza mediante calor usando los llamados iniciadores, o mediante luz UV en presencia de fotoiniciadores.

A mediados de la década del noventa, surgió esta idea para trasladar este enfoque técnico a la industria de los recubrimientos en polvo. La intención era ampliar el alcance de los polvos a nuevos campos de aplicación usando sustratos sensibles al calor, como la madera tecnológica o natural, los tableros de (fibra de densidad media), los compuestos y los sustratos plásticos. Dichos sustratos sensibles al calor eran completamente irrealizables para la tecnología de recubrimientos en polvo. Esto causó el diseño y desarrollo de polímeros sólidos no saturados para permitir que la tecnología UV sea una alternativa.

Como ocurre con otras resinas de recubrimiento en polvo, las resinas de curado por UV no contienen solventes, emiten poco o ningún VOC y se pueden manipular en la etapa de formulación y aplicación como polvos de termoendurecimiento normales. Mientras que los polvos clásicos solo dependen de la temperatura para el proceso de fusión y curado, se considera a estos procesos para polvos de curado por UV por separado. En el primer paso, luego de la aplicación electroestática, se puede realizar mejor el proceso de fusión mediante IR (radiación infrarroja) en breves periodos y a temperaturas de hasta 110 °C. Durante el proceso de fusión, no hay aumento de viscosidad por la reacción de curado, lo cual genera un flujo mucho mejor. Luego del curado, se realiza una exposición a luz UV durante varios segundos. El aumento en la productividad y la menor huella de la línea de recubrimiento hace que los polvos para el curado por UV sean una alternativa atractiva a otros sistemas de horneado bajo.

Las soluciones basadas en resinas de recubrimiento en polvo para el curado por UV están disponibles para recubrimientos transparentes y polvos pigmentados para aplicaciones de interior y exterior.

El curado de este grupo de aglutinantes no saturados por haz de electrones (EB), láser y UV LED sin dudas ampliará la ventana de aplicación en el futuro.

¿Está interesado en las resinas de recubrimiento en polvo curadas térmicamente de horneado bajo? Haga clic aquí.

UVECOAT® 2100 se desarrolló con la finalidad de permitir la aplicación directa a sustratos de metal para recubrimientos industriales. Se trata de una resina probada que proporciona una durabilidad exterior estándar. UVECOAT® 2200 es otra opción en esta categoría que cumple con todos los requisitos para recubrimientos arquitectónicos. Cuenta con el respaldo de los datos de exposición de Florida, que demuestran su carácter superdurable. UVECOAT® 2200 es superior en flujo y suavidad de terminaciones finales, pero con menor grado de flexibilidad en comparación con UVECOAT® 2100. Ambos grados mostraron buena resistencia a la corrosión en pruebas ASTM B 117 de hasta 2000 horas.
En la aplicación en sustratos de metal es esencial hacer un ajuste fino de la reactividad del aglutinante no saturado para evitar la pérdida de adherencia a causa de encogimiento durante el proceso de reticulado. Una combinación con UVECOAT® 9539, que se desarrolló especialmente para mejorar la adherencia a grosores de película más altos, permite a los formuladores abordar estos problemas de manera satisfactoria. Asimismo, se puede mejorar el flujo y la humectación de la superficie del sustrato agregando la resina de especialidad UVECOAT® 9010. La combinación adecuada de los componentes permite lograr diseños de recubrimientos atractivos en diversos sustratos de metal, aleaciones de metal sensibles al calor y paneles sándwich.
Eche un vistazo a la sección sobre Aditivos y resinas de especialidad a continuación para solicitar muestras de UVECOAT® 9010 y UVECOAT® 9146.

• Recubrimientos duraderos exteriores

• Aplicación en sustratos de metal, aleaciones de metal sensibles al calor

• Aplicaciones en polvo sobre piezas de metal preensambladas

• Aplicación sobre piezas de metal pesado

UVECOAT® 3002 se desarrolló para recubrimientos de madera de alto desempeño. Tiene una adecuación especial para formular acabados texturados y recubrimientos transparentes para aplicaciones interiores. Los recubrimientos correspondientes tienen buena resistencia al amarillamiento.

UVECOAT® 3005 es otro grado para el segmento de recubrimientos de madera que tiene una excelente humectación de pigmentos, y es la opción preferida para recubrimientos pigmentados, aunque también se puede usar para recubrimientos transparentes. Los recubrimientos basados en UVECOAT® 3005 muestran una excelente resistencia a rayones.

• Recubrimientos de madera

• Resistencia a rayones y amarillamiento

• Recubrimientos pigmentados y transparentes

La aplicación interior preferida de polvos basados en UVECOAT® 3003 es para recubrimientos de azulejos de PVC. Los recubrimientos basados en UVECOAT® 3003 se caracterizan por una mejor resistencia a los químicos y a la abrasión con buena flexibilidad, que se pueden aplicar como recubrimiento único en una operación con grosores de película altos sin formación de olores desagradables.

• Aplicación en azulejos de PVC

• Buena resistencia a los químicos y a la abrasión

• Aplicación sin olores

Se desarrollaron varios aditivos y resinas de especialidad para combinar con resinas aglutinantes base. Al igual que en una caja de herramientas, estos permiten que los formuladores optimicen las características de la película a fin de lograr todos los requisitos específicos de las aplicaciones previstas.

UVECOAT® 9010 es una coresina semicristalina para formulaciones de recubrimiento en polvo curables por UV; en la etapa de fundido disminuye de manera significativa la viscosidad del polvo fundido, mejora la humectación del sustrato y ofrece un mejor desempeño mecánico, flexibilidad y suavidad.

UVECOAT® 9146 es un acrilato de uretano no saturado con alta funcionalidad, introducido en polvos de curado por UV que aumenta la reactividad y densidad reticulante y, por lo tanto, mejora la resistencia a los químicos y la dureza de la superficie de los recubrimientos.

El desarrollo de UVECOAT® 9539 se centró en la mejoría de la adherencia, especialmente para la aplicación en sustratos de metal en grosores de película mayores de lo habitual. Se puede combinar con UVECOAT® 2100 y UVECOAT® 2200 en cualquier tasa.

• Mayor flujo y suavidad

• Mayor resistencia a los químicos y reactividad

• Mayor adherencia a los sustratos de metal